【需求分析】

1、原料入库后不能直接出库，必须拆包检验后，成待出库状态才能出库送检。

2、工单导入管理，客户工单导入系统，扫描入库须跟工单匹配，确保原料正确性；

3、合格品入半成品库，待领料状态；不良品沟通退客户；

4、MES下单领料，WMS领料出库，系统直接分配扣减；

5、成品入库可以单包装入库，也可以打包入库（扫码装箱后直接打印出新外包装标签，外包装二维码包含箱子内所有产品），分良品和不良品；

6、出货清单管理；

7、退货退库，返线再入库；

8、仓库库位管理（目前客户库位已贴二维码）；

9、报表：来料表、领料表、原料/半成品/成品库存表、良品、不良品、进出货记录；

10、库存提醒（入库3个月未出库提醒）；

【解决方案】

【系统流程】

整体流程描述：

1、系统基础信息维护，包括客户信息、箱体信息、产品信息、库位信息等。

2、工单以及来料（分2个流程）

     ①工单导入--->来料入库

      a)将客户工单转为标准模板excel，导入系统；

      b)来料入库前选择工单，点击入库按钮；

      c)扫描枪扫描标签二维码(一维码)批号匹配则自动填入批号，录入其他信息完成后提交，增加对应库位库存；否则提示工单不匹配。（此处入库的时间，超过3个月未出库则系统页面提醒以及发送邮件提醒）。

       ②来料入库--->工单导入

       a)来料扫码入库，原料状态为待入库状态；

       b)将客户工单转为标准模板excel，导入系统；

       c)待入库原料匹配工单，匹配则自动填入批号，录入其他信息完成后提交，增加对应库位库存；否则提示工单不匹配。（此处入库的时间，超过3个月未出库则系统页面提醒以及发送邮件提醒）。

3、来料入库完成后，MES进行拆包检测。

4、MES下领料单。

5、WMS通过MES提供的接口获取领料单。

6、根据领料单领取原料出库，减少对应原料库存。

7、车间检验，检验完成后打包成小盒并粘贴标签（mes分配标签二维码）。

8、WMS系统扫码比对：

       1)不匹配提示。

       2)匹配则可入库，可单盒入库，或者扫多盒标签码系统点击打包，打印标签并粘贴。

9、入库成功则增加对应库位库存。

10、生成出货清单（或发货完成前生成）。

11、准备发货，进行标签比对，符合则扫码装箱（小盒）打印标签或直接扫码（大箱）出货。

12、发货完成后减对应库位库存。

13、客户退货，按照常规步骤来料入库，需对应原工单。

14、后续则是执行检测打包装箱发货等步骤。

【客户现场】